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自然界含铜矿物繁多，具有工业价值的有十几种。选铜矿设备，铜矿选矿技术，铜矿选铜设备选厂设计浮选处理的主要铜矿物为黄铜矿、辉铜矿、铜蓝、斑铜矿等。我国处理的铜矿石大多数是黄铜矿矿石。所有硫化铜矿石中或多或少地含有硫化铁（黄铁矿），所以硫化铜的浮选任务是与硫化铁和脉石矿物分离，得到铜精矿。如硫化铁含量较大，应将其同时回收。铜矿石中有时还含有金、银、钴、镍等，可考虑这些共生矿的综合回收。
1.硫化铜矿石的分类
我国铜矿石的工业类型有：层状铜矿、细脉浸染型铜矿、矽卡岩型铜矿、黄铁矿型铜矿和斑岩铜矿。目前世界上60%左右的铜来自斑岩铜矿石。
铜矿石浮选的难易和矿石中硫化铁的含量有密切关系。按硫化铁含量的多少，硫化铜矿石分为两类，一类是致密块状铜矿石，一类是浸染状铜矿石。前者的特点是矿石中黄铁矿含量高，有时可达80%～85%，脉石含量很少，硫化铜和硫化铁矿物致密共生。这类矿石在选出硫化铜矿物后剩下的尾矿通常即为硫化铁精矿。如果脉石含量较高，则需对黄铁矿进行分选，得到黄铁矿精矿。后者的矿体中以脉石矿物为主体，硫化铜和硫化铁含量均较低，并浸染状分布在脉石中。我国多数铜矿选矿厂处理的是浸染状铜矿石。
2.硫化铜矿石的可浮性
我国铜矿石中最常见的铜矿物是黄铜矿（CuFeS2，含铜66.49%，其次是辉铜矿（Cu2S，含铜79.83%）、铜蓝（CuS，含铜66.49%）、斑铜矿（Cu3FeS3，含铜55.5%）。从可浮性看，辉铜矿和铜蓝最易浮选。它们都是次生铜矿，硬度很低，极易泥化。黄铜矿是分布最广的原生矿物，可浮性也好，典型的捕收剂是黄药类，氰化物可抑制它的浮选，重铬酸盐、亚硫酸盐等不能抑制它。斑铜矿的可浮性介于辉铜矿与黄铜矿之间。
归纳起来，硫化铜矿石的可浮性有如下规律：
①不含铁的矿物，如辉铜矿、铜蓝等，其可浮性相似。用氰化物、石灰对它们进行抑制时效果较差。
②含铁的矿物，如黄铜矿、斑铜矿等，在碱性介质中易受氰化物和石灰抑制。
矿石中矿物以粗粒嵌布为主，其中主要铜矿物的工艺粒度＋0.074mm达85%以上。黄铁矿粒径0.01～0.60mm，以0.08～0.40mm居多，破碎至－2mm时75%左右的黄铁矿已单体解离。原矿磨至细度－74m含量占60%～70%时，各种金属矿物的单体解离度均在85%以上；但有部分铜矿物分布于黄铁矿粒间、裂隙中与黄铁矿包含或连生，或呈星散状分布在脉石矿物间，与脉石矿物连生。这部分铜硫矿物关系复杂，粗磨条件下难以单体解离，造成分离困难，因此考虑适当细磨或混合精矿再磨后分离。
硫化铜作为铜的主要矿物，浮选是其主要的选矿方法。根据矿石性质，本试验研究的主要目的是选铜，在铜精矿中伴生回收金，经济可行时综合回收硫。其余有用组分的回收暂不考虑。由于原矿中的主要铜矿物为蓝辉铜矿，可浮性很好，且嵌布粒度较粗，因此，通过探索试验结合矿石工艺矿物学研究结果，确定采用一段粗磨后闪速浮选部分铜、铜硫混选后再磨分选工艺，在铜矿物基本达到单体解离条件下，闪速浮出高品位易选铜矿物，减少铜矿物在中矿循环中造成的损失；剩余较难浮的铜矿物与黄铁矿混合浮选，经再磨使铜硫充分解离后再分选
矿石中金属矿物嵌布粒度较粗，易于单体解离不同磨矿细度的试验结果见表3，试验流程参见图l。结果表明，磨矿粒度在－74μm含量占50%～87%之间变化时，尾矿中铜的损失率都较低，且变化不大；当原矿磨至－74μm含量占51%时，尾矿中铜的品位为0.024%，损失率只占2.66%，完全可以作为合格尾矿丢弃。因此，一段磨矿采用粗磨（细度－74μm含量占5l%）即可抛除尾矿
矿石中蓝辉铜矿为主要含铜矿物，占总铜含量的70%以上，此外还含有部分含砷铜矿物。一般来说，蓝辉铜矿与硫砷铜矿可浮性好，易上浮，这部分可浮性较好的矿物只需添加少量选择性强的捕收剂，在极短浮选时间内即可选出高质量的一步铜精矿。闪速浮选方案与常规选铜方案相比（见表4），所获铜精矿铜回收率相近，但铜品位较高。
